案例背景

金屬小件需要焊接螺母至背面，以便下一組裝工序通過螺桿連接不同半成品件，傳統(tǒng)加工方法為人工分揀板金件和螺母進行焊接，分揀的重復性動作和工作時長易造成不良品產(chǎn)出以及工傷事故。針對場景設計一套全自動化焊接設備滿足該應用。

技術難點

01. 終端來料為600*400*300mm滿框來料方式，工件在框內處于完全無序狀態(tài)。
02. 4種類型需要實現(xiàn)柔性化。工件表面會有臟污等干擾。
03. 整個抓取工件節(jié)拍要控制在7秒以內，系統(tǒng)精度需≤1mm整體清框率達95%以上。

解決方案

• 01. 視覺部分采用3D結構光相機+深度學習算法。
• 02. 采用3D視覺對料框內產(chǎn)品定位，規(guī)避碰撞點生成抓取點位。
• 03. 采用2D視覺進行2次精準定位，保障上料精準性。
• 04. 采用10公斤機械手搭載磁吸抓手，滿足不同工件抓取。
• 05. 對工件設置多抓取點，提升清框率。